鼓包是聚脲施工中另一常见问题，主要是由于聚脲涂层与基面或聚脲涂层间有气体或产生了气体而引起的，有时在喷涂时就可能出现，更多是在喷涂后4-24小时内出现。另外，正常情况下，A、B组分经过喷枪混合、喷涂到底材上，能完全反应形成漆膜，若出现A、B组分比例失调，A组分过量、A组分从枪口飞溅或从枪上泄漏到底材上，潮气能与过量的A组分反应生成气体，并封在涂层中，从而形成鼓包。

聚脲施工过程中，可能会出现的问题主要有：针孔、鼓包、固化不良、分层等。

一般出现问题应在喷涂时及时解决，这样可以避免后期修补引入其他材料或修补造成新的问题，影聚脲涂层的整体性、连续性。

针孔

针孔是喷涂聚脲施工中最常见的现象，主要是底材处理不到位引起的。底材没有完全封闭，喷涂时，反应热导致潮气或空气膨胀，在涂层固化之前，气体顶破涂层泄漏出来，从而形成小针孔。

对于易出现针孔的基面，每一道喷涂完毕后，应马上进行检查，对于少量的小针孔，可在纸板上喷涂少量聚脲，在聚脲未凝胶前，迅速用刮刀或美工刀将其刮补到针孔位置，并刮平，再整体喷涂一道进行覆盖。

对于大片密集的针孔，应考虑重新对该区域进行底处理。或采用快速喷涂的方法：薄而快地喷涂，分多次进行，一道成膜后再喷涂下一道，这样可以减少放热，从而减少气体的膨胀程度。

若在下午进行喷涂施工，也可以一定程度减少针孔的出现，因为此时基面经过日光照射，温度升高，孔隙间的空气大大减少。

对于后期检查发现的少量针孔，可使用聚脲修补材料进行修补。

鼓包

鼓包是聚脲施工中另一常见问题，主要是由于聚脲涂层与基面或聚脲涂层间有气体或产生了气体而引起的，有时在喷涂时就可能出现，更多是在喷涂后4-24小时内出现。

潮气被封闭在底材上，施工后，反应热导致潮气或空气膨胀，在快速固化的涂层下面形成一定压力，如果气体在涂层固化前泄漏出来，则形成针孔，如果在涂层固化之前，气体未能泄漏出来，则形成小鼓包。这种情况一般是底材处理差或是底漆未完全固化引起的。

另外，正常情况下，A、B组分经过喷枪混合、喷涂到底材上，能完全反应形成漆膜，若出现A、B组分比例失调，A组分过量、A组分从枪口飞溅或从枪上泄漏到底材上，潮气能与过量的A组分反应生成气体，并封在涂层中，从而形成鼓包。

在施工中发现鼓包后，应割开鼓包处，仔细检查包孔背面的情况，根据下表判断鼓包类型，然后进行解决。

施工较长时间后出现的鼓包，一般是由于底材含水率过高引起，此种类型的鼓包面积通常较大，甚至呈片状分布，割开后表面光滑，基面一般较潮湿，有时可见水汽凝结。针对这种情况，应将鼓包部位进行彻底清理，确保底材含水率有效降低之后再进行修补。

固化不良

除材料本身质量问题外，出现固化不良一般是由于A、B组分比例失调引起。一般在喷涂时就能发现，此时应立即停止喷涂，将固化不良的涂层彻底铲除，并使用溶剂进行擦拭，必要时施工一道聚脲层间搭接剂。排除设备故障后方能重新喷涂。

分层

分层有两种情况：

a.聚脲涂层与底材脱离。

一般发生在底材处理很差或底材被污染的地方。针对这种情况应对出现分层区域的涂层进行彻底铲除，重新进行底材处理和底漆施工，然后喷涂聚脲或使用聚脲修补材料进行修补。

另外，聚脲喷涂与底漆施工时间间隔太久，底漆表面浸湿或脏污也可能导致分层，此时应铲去分层区域的聚脲层，对底漆表面进行打磨后重新施工施漆，然后再喷涂聚脲或使用聚脲修补材料进行修补。

b.聚脲涂层间分层。

对已施工涂层的表面修补或维护常会造成这种现象，通常是喷涂间隔时间太久或层间搭接剂施工异常引起。另外，A、B两组分比例失调也可能造成这种现象。

出现这种情况，应铲去分层的涂层，对完好的涂层表面进行打磨，对于比例失调引起的分层，可能需要进行更彻底的清除，或用溶剂进行清洗。然后施工一道聚脲层间搭接剂，再喷涂聚脲或使用聚脲修补材料进行修补。